凹印表印油墨印刷（上）

　在凹印表印油墨的贮存与使用过程中，因其粘度小而会沉淀、分层或析出。所以在印刷前或印刷过程，应充分搅拌，不仅涉及油墨，印机油墨，印机及承印材料的操作技巧，而且也决定了印刷后的质量好坏及附加价值的高低。除所列的故障外，其它故障及排除方法可以参考里印和编织袋油墨印刷故障与处理的方法加以处理。
　　一、油墨沉淀、分层和析出
　　原因是：
　　1.油墨贮存时间过长；
　　2.油墨粘度小或溶解度达不到；
　　3.颗粒大而比重大；
　　4.树脂含量少或溶剂的互溶性差；
　　5.颜填料絮凝。
　　排除方法：
　　1.使用前充分搅拌油墨；
　　2.增加油墨粘度（如加调油墨）；
　　3.适量加大真溶剂3－5%；
　　4.采用比重小的颜、填料或添加1－5%蜡类；
　　5.添加抗絮凝剂（如PK150）；
　　6.换用分散性好的油墨；
　　7.提高油墨中的树脂比例或减少颜料、填料；
　　8.加入抗沉淀剂或将油墨做得稍有触变性。
　　二、印刷适性差
　　原因是：
　　1.不耐冻或絮凝过度（或转印不上墨辊）；
　　2.颜料湿润性差或返稠；
　　3.稀料过多，尤其是印刷过程有水份浸入；
　　4.用错了溶剂。
　　排除方法：
　　1.提前一天将油墨放在20℃左右的车间或放在温热水中回性；
　　2.充分搅拌恢复墨性，反之调换油墨；
　　3.墨斗中加适量的真溶剂稀释或用专业用稀释剂或将各组份溶剂混合后再加；
　　4.印刷用墨时，墨斗少加、勤加稀料，并同时加入一些原墨；
　　5.油墨不要调得过稀。
　　三、图文网目化
　　注：一般在线条部无墨或满版无法印刷。
　　其原因是：
　　1.油墨及版辊筒不适；
　　2.刮刀与承印物适应性不好；
　　3.油墨粘度过高（尤其油墨太硬），而流动性差或干性太快；
　　4.印版辊筒偏心或镀铝不好；
　　5.刮刀过紧（墨刮过去过多）；
　　6.印压不充分（一般纸20kg/cm²，粗糙纸为50kg/cm²）。
　　排除方法：
　　1.使用正常腐蚀过及镀铬过的印版辊筒；
　　2.调节刮刀角度；
　　3.尽可增加印刷压力；
　　4.使用流动性好的油墨；
　　5.添加慢干溶剂（调整成膜干速时间）；
　　6.有泡沫的可加0.2%左右的消泡剂（过量会导致墨膜缩孔）；
　　7.调换平整光滑的承印材料。
　　四、染色和重影
　　1.油墨软化点太低（在印品卷筒或堆积时尤其是高温季节，其背面有油墨）；
　　2.油墨中有染料或已变质；
　　3.重影多因印刷机齿轮的齿磨损影响套印精度，以及承印物等因素造成的。
　　排除方法：
　　1.换新油墨或在墨斗油墨里加入树脂调墨油；
　　2.加入偶联剂或固色剂（此指透明墨染色）；
　　3.重影则重新调换或调节印机啮合部位或零部件；
　　4.因承印物过于疏松的则要调换新材料。
　　五、印刷糊版
　　原因是：
　　1.油墨干燥过快（小字及层次高调部位印不出来）；
　　2.印机太慢或印版不好（往往在印刷可看到一层不匀的墨迹）。
　　排除方法：
　　1.添加慢干（沸点在120－150℃的溶剂以延缓干速）；
　　2.适当提高印刷速度或重新制版。
　　六、印品粘脏
　　原因是：
　　1.油墨成膜太慢（往往会使印品粘连在一起）；
　　2.印刷速度太快（一般导致印品的背后粘脏）；
　　3.吹风尤其热吹风后冷却不好或车间通风条件差。
　　排除方法：
　　1.减慢印速；
　　2.加大吹风；
　　3.添加快干溶剂；
　　4.打开门窗调节空气对流。
　　七、套印时咬色
　　原因是：
　　1.在套印时第二色或第三色油墨粘而拉掉第一或第二色；
　　2.添加稀释剂不当；
　　3.第二色或第三色印压过大或印刷太快（与前次色不协调）；
　　4.经冷、热吹风不良；
　　5.附着牢度差。
　　排除方法：
　　1.第一色添加快干溶剂；
　　2.加大热风量；
　　3.第二色减轻印压或油墨调得稀而粘性小；
　　4.减慢印机速度；
　　5.更换附着力好的油墨或调整表面张力控制装置。
　　八、印刷品针孔
　　注：常分为化学针孔和机械针孔。
　　1.前者印后呈大小不一致的砂眼——即称化学针孔，出现凌乱不一的空白点，其原因是油墨对承印物的润滑性差或墨中有泡沫（粘度小）。
　　2.后者印后往往会在同一部位重复出现大小一致的白点，一般是印版有损伤或表面不光滑。
　　排除方法：
　　1.加入消泡剂或减慢印刷速度；
　　2.加入流平剂；
　　3.调墨油加10%左右以调节油墨的粘度；
　　4.开机空印磨合一段时间或重新制版。模切刀 压痕条 刀版弹垫 补底纸 胶条 海绵条 补底纸 压痕模 压痕线