模内贴标技术应用的优势及问题探讨

模内贴标技术应用的优势及问题探讨

在国外，模内贴标工艺早已得到普遍应用，近年才逐步衍生到我国，这项新技术不但被业内人士所认可，同时也迅速得到广泛使用。

　　模内贴标分吹塑和注塑模内贴标两种，吹塑模内贴标产品是通过专用的机械设备将印刷好的复合材料标签送到特殊结构的吹瓶模腔内，利用挤出的塑胶温度和吹入的空气压力，将标签和塑料瓶溶为一体的工艺，主要适用PE、PP材料的塑料包装制品。

　　模内贴标的优势

　　1. 起到防伪的作用

　　模内贴标技术含量高是防伪的有效防线，主要是从选用优质材料、制作模内贴标签到贴标生产设备及模具的设计结构和生产工艺等都要相互连贯紧密配合，不能单方面就可以生产出来，这样就增加了造假的难度。

　　2. 模内贴标可提高产品的档次

　　模内贴标产品比丝印、模外贴标的产品更美观，标签颜色更鲜艳，手感光滑。

　　（1）、设计更加追求商品的审美性和趣味性是社会发展的必然。

　　（2）、以美的形式吸引，用简洁、明朗、大方的实用体现时代感。

　　3. 模内贴标产品实用性强，损耗低，比较丝印、模外标产品，不会存在掉油墨、标签不会翘标、掉标、破损、兼具有耐挤压、防水、防油、防发霉、耐摩擦、耐酸碱、可冷却和耐热功能，使标签在特殊情况下不易损坏和受渍等作用。

　　4.模内贴标产品价格与不干胶、丝印产品相差不多，采用模内贴标可提高效益不需要人工贴标，省去再贴标的生产环节。

　　模内贴标工艺常见问题

　　1. 产品变形问题

　　选择标纸材质收缩比例大小对生产工艺起了重要的作用：

　　(1) 标签纸材质收缩比例不同PE材料，产品会受影响而变形（瓶身鼓起两边凹进）

　　目前模内标签材料市场上所用的材料在遇热后收缩是多数塑料薄模的特性，但不同薄膜的收缩率都不同，塑料瓶身在冷却时亦会发生收缩，当收缩率不同于瓶身收缩率时，瓶身会发生变形。

　　(2) 标签纸材质收缩比例接近PP材料，产品形状影响不大

　　相等收缩比例不存在相互挤压的问题，在生产中挤压多紧就收多紧，如果撕开标纸后，由于是一次成型，即使拉开标纸，瓶上印下的纹路也是标纸背面的，纹路还是原来的不会改变。
　　2. 产生气泡

　　模具设计结构不合理，在生产过程中易造成产品形状变化，变形，鼓起、排气不良导致贴标过程中出现气泡。

　　圆形的瓶身，有台阶的瓶身等不合理的瓶型设计、吹塑气流不均匀及热烫金导致的标签凸凹不平是出现气泡的主要原因。烫金加热不平易产生气泡，模内标签可采用冷热两种烫金技术，为避免模内标签材料出现凸凹变形，排气不好产生气泡，在客户接受其视觉效果前提下，推荐使用冷烫金技术，如果加工时的温度较低，热熔胶粘剂很快就与熔融的塑料型坯固化在一起，那么挥发出的气体会无法顺利排除而形成气泡。

　　3. 模内标签的印刷、烫金、标签手感粘度太大、标签在静电处理不好时,都会在模内贴标生产中出现重标、掉标、缺标、贴歪、带灰尘等问题。

　　（1）、粘合度不强（图片），标签纸材质硬、柔软度不够，容易使产品产生气泡，标签也会撕下来，粘固不牢固，主要是因为在贴标时入模塑料温度，吹瓶时的压力、冷却温度等几方面都要严格控制，如果控制不好会出现标纸和瓶身脱离的现象。（说明标签会撕下来，粘合不牢固）

　　（2）、重标 ：两张或几张标纸同时粘在瓶上，这样情况很少见，但可以导致歪标、掉标等现象出现。

　　因为一般机械手是以真空吸附的方式来吸附标签，真空吸力过大或标签间的摩擦系数过大都是造成多张或双张的主要原因，调节机械手的真空吸力，有效消除静电，选择合适光油是解决双张问题的有效方法。

　　掉标 ：在机械手运送标签过程中，在中途脱离吸盘就掉下来，根本就没送到模腔内或由于真空吸附力不强，从模腔中掉出。

　　缺标 ：正常开机，正反面无标签，主要是气压和掉标问题导致这种问题产生。

　　（3）、模内贴标不准确导致双重浪费的解决办法。

　　首先是贴标机械手的选择，不同厂家生产的用于模内贴的机械手的精度贴标的准确率是有区别的，应该多方比较，选择质量好的产品，其次标签的选择，不同的模内标签生产的模内标签质量也是有所区别，一般来说，挺度好、静电少的模内标签有助于标签粘合的准确，此外操作工艺等因素的影响也不容忽视。最后在废品处理方面，不能采用一般的方法，由于标签与瓶身的材质相同，在生产过程中经过一次成形，标纸和瓶身已经完全溶合在一起，要先刮去印在标签纸上的油墨，不是刮去整个标签，然后进行粉碎处理，最后加在瓶的内层中，达到再生，环保作用。

　　目前所选用的原材料包括透明材质、不透明材质，胶层材质配有易排气纹材质等几种，不同模内标签生产厂生产的标签在质量上有较大的差异，一般来说挺度好、静电少的模内贴标有助于粘合的准确度。