宽幅面覆膜的常见问题及解决

　　船痕皱膜

　　船痕皱膜是指覆膜后薄膜扭曲，就像小船划过平静的湖水后产生的痕迹。Goetter说，由于薄膜在覆膜机的作用下都会被强制拉伸，不管是使用热敏式还是压敏式，都有可能产生薄膜扭曲的现象。

　　船痕皱膜事故分为三种类型：远离作用点、指向作用点、线条式的伸展。不管是哪种类型，都是因为把过大的压力施加在薄膜上。

　　解决方法

　　你会如何来对待覆膜设备的功能部件的结构序列呢?Goetter建议不要忽略冷却辊，他说“我不主张覆膜后直接收卷成品，冷却辊和冷却风扇是避免船痕皱膜的最好方法”。当印刷品经过前部分的热压辊和后部分的加压辊时，施加压力的大小和加压辊在印刷品作用的强度关系甚大，外界强制力愈大，薄膜就非常容易被扭曲。

　　据Goetter解释，在后端的加压辊或者离合器上使用冷却装置比使用无数的调节装置更加容易。如果覆膜机上没有冷却辊或者冷却风扇，可以尝试以下的步骤。对于远离作用点的船痕皱膜，可以减小后端加压辊上的压力。对于指向作用点的船痕皱膜，可以增加加压辊上的压力。如果施加在薄膜的压强过高，那么薄膜就会伸长，导致出现长线条。这时应该减少离合器施加在后端压力辊上的压力。

　　横向波纹

　　横向波纹即覆膜后薄膜形成一条条的小气泡，典型的原因是由于施加在压力辊上的压力过大。为了能说明白这个问题，Goetter建议用大拇指和食指做出“OK”的形状，两个指头的联系可以说成是夹捏，你越使劲夹两指，两指间接触的面积越大。这就好比覆膜机的上辊轮和下辊轮，施加的压力越大，接触的面积也越大。如果接触面积随宽度变化，那么印刷品会在不同的速度经过覆膜机。受到弯曲的印刷品会先接触到粘合剂，那么在未覆膜的区域上随即带的空气会导致形成条型小气泡。

　　据Goetter说，如果接触面积随宽度变化，很容易造成不平行。如果施加过大压力，就会造成辊轮的偏斜。也就是造成辊轮的弯曲，这样就会造成辊轮左右端的压力过大，中间的压力过小，导致压痕左右端宽而中间窄现象。这种不均匀的压痕使印刷品穿过速度不均匀机器时，引发横向波纹的质量事故。

　　解决方法

　　许多覆膜机是利用桶状的辊轮来补偿辊轮的弯曲度。在前端和后端的辊轮之间，有一个窗口状的区域。一般做法是，先利用窗口来判断印刷品上的压痕是否均匀。也许你要问，哪有这么神奇，神奇之处在于你可以亲眼观看到前面几英寸薄膜上压痕的情况。正确的压痕应该是平行的。如果压痕在两端宽，中间窄，那么应该减小压力;如果压痕两端窄中间宽，应该增加压力。

　　印品发翘

　　印品发翘的典型原因在于薄膜的张力、设备的路径、不当的结合力。Goetter说许多操作者试图调整张力制动器来防止印品发翘。这是个很容易犯的错误，当立即调整张力制动器后，操作者通常会看到发翘程度减轻，但这并不是一个好的解决方法。过多的制动器调整会导致更多的印品发翘和其他一些问题。最好是减慢速度让薄膜充分接触热量。

　　解决方法

　　Goetter觉得最好不要让薄膜直接从前端主辊轮直接穿到后端的覆膜部分。可以通过改变设备的分布来改变薄膜的状态。设备的分布包括让薄膜穿过第1个冷却辊的上边和第2个冷却辊的下边，或者是1个冷却辊的下边和第2个冷却辊的上边，或者都在下边。最佳的设置是随薄膜的结合力变化的，稍微减小薄膜的张力通常也是最佳的。

　　如果已经调整张力制动器和设备路线后，仍然有问题，可以考虑一下薄膜自身的问题。Goetter建议三种考虑：粘合剂的种类、粘合剂的性能和薄膜的性能是否适合。譬如高光泽的薄膜在某种照明条件下会产生一些问题。

　　粘合不良

　　当空气进入覆膜的薄膜层中时，就会产生粘合不良。粘合不良产生的原因主要有3种：压力过小导致粘合剂与印刷品之间的接触不良、不当的辊轮温度和速度、粘合剂量小。

　　解决方法

　　增加压力会解决一部分问题，但不能增加太多以免导致皱膜。估计一下薄膜的温度。粘合剂在进入辊轮压合装置前应该是柔韧的。Goetter说“使粘合剂变湿润对于得到良好的流动速度非常关键，最终，粘合剂流动速度比压合装置更加决定印刷品表面与粘合剂之间接触是否良好”。厚的薄膜比薄的需要多的处理时间。

　　最后，考虑一下薄膜的构造。热敏薄膜分为三部分：基层、薄膜本身和粘合剂层。Goetter说“聚酯薄膜有千分之三寸聚酯层和千分之二寸粘剂层。在要覆膜的表面，粘合剂量不足无法充满表面，导致了空气进入产生了粘合不良”。

　　冷薄膜(压力敏感)也许已经有空气进入其中。据Goetter说，空气在薄膜下面和印刷品的表面很难流动，他建议增加一小部分的热量来改变粘合剂的粘度。

　　起泡

　　当印刷品在覆膜机的前辊轮时，热的区域会引起气泡现象。Goetter总结为发热，“辊轮停止的时间内，顶部辊轮的热量增加会产生热点。辊轮的温度会增加30度。

　　解决方法

　　不要把设备路线网状排列。根本上来说，印刷介质决定最佳的温度。